ВЫБОР ОПТИМАЛЬНОГО МЕТОДА ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ ДЕТАЛЕЙ ЛОКОМОТИВОВ

CHOOSING THE OPTIMAL METHOD OF TECHNICAL CONTROL OF LOCOMOTIVE PARTS

Zhursinbayev Nursat

Master's student, Mukhamedzhan Tynyshpayev ALT University, Kazakhstan, Almaty

Aliyev Amantay

Master's student, Mukhamedzhan Tynyshpayev ALT University, Kazakhstan, Almaty

Аннотация. Надёжность и безопасность эксплуатации локомотивов в значительной степени определяются качеством технического контроля деталей и узлов в процессе изготовления, ремонта и эксплуатации. Современная система контроля должна обеспечивать своевременное выявление дефектов при минимальных затратах времени и ресурсов, не снижая при этом достоверность оценки технического состояния. В статье рассматриваются основные подходы к выбору оптимального метода технического контроля деталей локомотивов с учётом их назначения, условий работы, вида дефектов и этапа жизненного цикла.

Abstract. Reliability and safety of operation of locomotives are largely determined by the quality of technical control of parts and assemblies during manufacture, repair and operation. A modern control system should ensure timely detection of defects with minimal time and resources, without reducing the reliability of the technical condition assessment. The article discusses the main approaches to choosing the optimal method of technical control of locomotive parts, taking into account their purpose, working conditions, type of defects and stage of the life cycle.

Ключевые слова: технический контроль, неразрушающий контроль, детали локомотивов, дефекты, диагностика.

Keywords: technical control, non-destructive testing, locomotive parts, defects, diagnostics.

В условиях интенсивной эксплуатации локомотивов детали их ходовых частей, силовых установок и вспомогательных систем подвергаются переменным нагрузкам, вибрациям, температурным и климатическим воздействиям. Это приводит к развитию усталостных трещин, износа, коррозии и других дефектов, которые на ранних стадиях, как правило, не проявляются внешне. Поэтому выбор метода технического контроля должен основываться не только на формальных требованиях нормативных документов, но и на реальных механизмах повреждения конкретных деталей.

Технический контроль деталей локомотивов включает визуальные, измерительные и инструментальные методы, среди которых особое место занимает неразрушающий контроль. Разрушающие методы применяются в основном при исследовательских и сертификационных работах, тогда как в эксплуатации и ремонте приоритет отдаётся методам, позволяющим сохранить деталь пригодной к дальнейшему использованию. Согласно общепринятой классификации, к основным методам неразрушающего контроля относятся визуально-измерительный, магнитопорошковый, ультразвуковой, капиллярный, вихретоковый и радиографический контроль [1, 2].

Оптимальный метод контроля определяется, прежде всего, материалом детали и предполагаемым видом дефекта. Для деталей из ферромагнитных сталей, работающих при циклических нагрузках (оси колесных пар, рамы тележек, элементы автосцепки), характерно образование поверхностных и подповерхностных усталостных трещин. В этих случаях эффективно применение магнитопорошкового и ультразвукового контроля, которые позволяют выявлять дефекты на ранних стадиях их развития [3]. Магнитопорошковый метод отличается высокой чувствительностью к поверхностным трещинам, но ограничен применением только к ферромагнитным материалам, тогда как ультразвуковой контроль более универсален и пригоден для оценки внутренней структуры детали.

Для деталей со сложной формой поверхности и из цветных металлов или немагнитных сталей целесообразно использовать капиллярный и вихретоковый методы. Капиллярный контроль прост в реализации и позволяет обнаруживать открытые на поверхность дефекты, однако он чувствителен к состоянию поверхности и требует тщательной предварительной подготовки. Вихретоковый метод, напротив, хорошо подходит для экспресс-контроля и автоматизации, что делает его перспективным при серийном ремонте и входном контроле деталей [4].

Важным фактором выбора метода является этап жизненного цикла детали. На стадии изготовления приоритет отдается методам с высокой достоверностью и возможностью документирования результатов, включая радиографический и ультразвуковой контроль. В процессе текущего ремонта и технического обслуживания чаще применяются более оперативные методы, такие как визуально-измерительный и магнитопорошковый контроль. При этом визуальный контроль, несмотря на кажущуюся простоту, остаётся обязательным этапом, так как позволяет выявить грубые дефекты и определить целесообразность применения более сложных методов [2].

Экономический аспект также существенно влияет на выбор оптимального метода. Стоимость оборудования, трудоёмкость, требования к квалификации персонала и продолжительность контроля должны соотноситься с ответственностью детали и последствиями её возможного отказа. Для ответственных элементов локомотива оправдано применение комбинированного контроля, когда один метод дополняет другой, повышая общую надёжность диагностики [5].

Заключение

Таким образом, оптимальный метод технического контроля деталей локомотивов не может быть универсальным и выбирается на основе совокупности факторов: материала и конструкции детали, условий её работы, характера возможных дефектов, этапа жизненного цикла и экономической целесообразности. Рациональное сочетание методов неразрушающего контроля позволяет повысить безопасность движения поездов, снизить количество внезапных отказов и оптимизировать затраты на техническое обслуживание и ремонт.